Технология работ с полимерами

гетинакс, пластик, текстолит, оргстекло, стеклоткань, целлулоид, пластмассы, полистирол, винилпласт, нейлон, капрон, дедерон, акрилат и т.п. - обработка, изготовление художественных поделок и сувениров.

---

Гетинакс -листовой материал: на прессованной бумага, пропитанной бакелитовым лаком. Дня использования на низких частотах выпускают гетинакс толщиной от 0,2 до 50 мм, на высоких частотах; - от 0,4 до 3,8 мм. Последний характеризуется малыми диэлектрическими потерями. Кроме того, выпускаете фольгированный (одно- и двусторонний) гетинакс. Этот материал в домашних условиях пригоден для изготовления не только печатных плат, но и корпусов прибоев, корпусов небольших армированных блоков; стенки и перегородки из фильтрованного гетинакса соединяют пайкой.

Декоративный пластик представляют собой гетинакс с декоративным, чаще односторонним, покрытием. Покрытие может иметь различный рисунок, в том числе имитирующий текстуру древесины ценных парод. Выпускаются также листы с однотонным покрытием разного цвета и оттенка Применение пластиков в любительских конструкциях позволяет придать хороший внешний вид лицевым панелям, футлярам приборов и др. При этом следует иметь в виду, что пластик с односторонним покрытием имеет свойство коробиться из-за различных механических напряжений, возникающих в основе пластика и в покрытии. Под воздействием температуры и влажности окружающей среды со временем изменяется и величина деформации, особенно у деталей большого размера. Поэтому лицевые панели, дверки различных шкафчиков целесообразно склеивать из двух кусков пластика, выкраивая их из листов, симметрично деформированных, причем лучше с выпуклостью в сторону декоративного покрытия, чтобы отрывающие нагрузки действовали бы в центре листов, а не на их краях.

Если на пластике светлых тонов при изготовлении лицевых панелей делать гравировку, снимая декоративный слой до темной основы, надписи получаются контрастными без дополнительного подкрашивания.

Текстолит - прессованная хлопчатобумажная ткань, пропитанная бакелитовым лаком. Текстолит выпускается в виде листов толщиной от 0,5 до 50 мм и стержней диаметром от 8 до 60 мм. Из листов изготовляют различные монтажные планки и платы, элементы креплений, из стержней вытачивают крепежные стойки, втулки, ролики, ручки для инструмента и другие детали.

Стеклотекстолит - это текстолит на основе стеклоткани, обладает повышенной механической прочностью, особенно на изгиб. Выпускается в виде листов толщиной от 0,5 до 2,5 мм. Наибольшее применение находит фольгированный стеклотекстолит (одно- и двусторонний). Используется так же, как и гетинакс. При необходимости лист стеклотекстолита можно расслоить.

Надо иметь в виду, что пыль, которая образуется при обработке (резание, опиловка, зачистка шкуркой) стеклотекстолита, весьма вредна для здоровья. Поэтому работать и убирать рабочее место следует в респираторе или хотя бы в многослойной марлевой повязке.

Органическое стекло - термопластичная пластмасса - широко распространенный и доступный материал. Выпускается двух основных марок - ТОСП и СОЛ.

Стекло марки ТОСП бывает бесцветное и цветное прозрачное» а также цветное непрозрачное. Цвет: красный, оранжевый, желтый, зеленый, синий. Отличается стойкостью к агрессивным средам.

Стекло марки СОЛ - только бесцветное прозрачное, обладает более хорошими электроизоляционными свойствами, а следовательно, низким водопоглощением, поэтому глубинному окрашиванию поддается хуже.

Органическое стекло полируется вручную чистой и сухой суконкой или же суконкой с зубным порошком. Для получения блестящей зеркальной поверхности органическое стекло окончательно полируют мелкозернистыми составами полировочных смесей, например, пастой ГОИ. Хорошие результаты дает также использование зубной пасты.

При механическом полировании нужно использовать полуовальный круг из хлопчатобумажной, а не из суконной ткани, так как при неосторожном резком прижиме детали к суконному вращающемуся кругу полируемую поверхность можно легко оплавить. Такой изъян ликвидировать очень трудно, а порой и невозможно.

 Целлулоид иногда еще используют любители для декоративной отделки шкал, шильдиков, элементов и деталей футляров. Этот материал можно определить по запаху камфоры, который становится особенно ощутимым, если провести напильником или лезвием ножа по кромке листа. При нагреве до 90-100 °С целлулоид размягчается и становится пластичным, а при охлаждении - снова затвердевает. Детали из целлулоида прочно склеиваются нитроклеем и хорошо полируются. Но целлулоид огнеопасен и, кроме того, под влиянием солнечных лучей желтеет, поэтому при возможности целлулоид заме няня другим, подобным ему, но негорючим а более долговечным пластиком - триацетатной пленкой. Триацетатные пленки в большинстве случаев выпускают прозрачными. Технология крашеная целлулоида и триацетатной пленки приведена ниже.

Разметка листового материала. Разметку целесообразно производить вначале на отдельном листе бумага (лучше с миллиметровой сеткой) в масштабе 1:1. На лист наносят все контурные линии будущей детали отмечают отверстия и другие элементы. Чертеж крепят на заготовке и кернером перекосят на материал нужные точки, в которых затем сверлят отверстия. Этот метод разметки сохраняет гладкую, без царапин и лишних прочерчивают, поверхность заготовки.

Для разметки отверстий на термопластике, особенно на органическом стекле, лучше пользоваться не кернером, а специальной насадкой на жало паяльника или специальным сменным жалом. Лунки получаются ровными, органическое стекло не растрескивается. Глубина лунок зависит от длительности прикосновения насадки к детали, температуры насадки и определяется опытным путем. Для отверстий диаметром I - 10 мм угол заточки насадки должен быть 30-45°, а для отверстий диаметром 15-25 мм - 100-1200.

При изготовлении круглых деталей разметку делают с помощью разметочного циркуля. Чтобы ножка циркуля не оставляла в центре окружности след ее следует устанавливать в центрик, воткнутый в стиральную резинку. Этим способом можно размечать детали и более сложной формы, если элементами ее являются дуги окружностей.

 Резка листового материала возможна различным инструментом в зависимости от конкретных условий, конфигурации детали, марки материала и др. Наиболее удобны специальные резаки, изготовленные из старого ножовочного полотна.

Резак ведут по краю плотно прижатой линейки, причем неоднократно. После того как резак углубится на 0,2-0,3 мм, линейку можно убрать. Сделав надрез на треть толщины листа, ножовкой надпиливают лист по краям, переворачивают заготовку и повторяют операцию на обратной стороне. После этого, положив лист на стол так, чтобы линия отреза совпала с краем стола, разламывают лист. Излом обрабатывают плоским напильником. Резак, конструкция которого описана в п. 6.14, позволяет вырезать круглые отверстия большого диаметра.

Детали сложной конфигурации приходится вырезать лобзиком, используя ножовочное полотно для металла.

Органическое стекло можно разрезать обыкновенной ниткой № 00. Нитку натягивают в станке для ножовочного полотна или в лобзике. Режут так же, как ножовкой. Этим способом можно выполнять фигурную резку органического стекла с большой точностью. Для фигурной резки можно также использовать отрезок нихромовой дли никелиновой проволоки диаметром 0,2-0.3 мм, натянутой на изоляторах в станке для ножовочного полотна или в лобзике и подключенный к электрической сети через понижающий трансформатор и регулируемый автотрансформатор. Температуру проволоки надо подобрать опытным путем, изменяя приложенное к ней напряжение.

Резка стекла производится алмазом или стеклорезом. Эта операция проста и не требует особых пояснений. Если под рукой не окажется нужного инструмента, можно воспользоваться кварцевой пластиной от неисправного резонатора обломком корундового камня (от бруска или круга) или даже обломком напильника. Но иногда возникает необходимость вырезать из стекла деталь непрямолинейной конфигурации. Для этого наносят контур нуждой формы или под стекло подкладывают рисунок, сделанный на бумаге, но в обоих случаях так чтобы одна сторона рисунка находилась на краю заготовки. Этот край надпиливают трехгранным личным напильником или алмазным надфилем. Затем раскаленным (при полном накале) жалом прибора для выжигания медленно, начиная от надпила, обводят нарисованный контур. Под раскаленным жалом непрерывно образуется трещина, заметная невооруженным глазом. Далее лишнее стекло небольшими участками обламывают с помощью плоскогубцев (лучше, погрузив стекло в воду). Края можно зашлифовать абразивным бруском. Затем нужно кипятить стекло в воде не менее часа и дать ему остыть в воде, чтобы снять остаточные механические напряжения. В противном случае могут появиться трещины.

Вместо прибора для выжигания можно использовать специально приготовленные угольные папочки. Древесный березовый уголь толкут в мелкий порошок и замешивают на густом и теплом клейстере, а еще лучшее на гуммиарабике. Из полученной тестообразной массы катают тонкие палочки. Высушенные палочки готовы к применению. Угольную галочку поджигают, раздувают, прикладывают к краю стекла и ведут ее по контуру рисунка за образующейся трещиной.

Сверление стекла всегда производят через кондуктор (металлическую накладку толщиной 4-5 мм с отверстием, соответствующим диаметру сверла), плотно прижатый к стеклу Стекло должно лежал на твердой и ровной поверхности. Сверлят ручной дрелью одним из нижеприведенных способов, не нажимая сильно и уменьшая нажим при выходе сверла.

1-й способ. Сверлят обычным сверлом. Но его предварительно заново закаливают, для чего кончик накаляют добела, затем быстрыми движениями вдавливают в сургуч до тех пор, пока сургуч не перестанет плавиться. Место сверления необходимо непрерывно смачивать следующим состав (в массовых долях) камфора- 8, скипидар - 12, эфир - 3.

2-й способ. Сверлят плоским сверлом, заточенных лопаточкой (лучше заново закаленным), вращая сверло попеременно в одну и другую сторону. В качестве эмульсии можно использовать силикатный клей (жидкое стекло). Меняют эмульсию, как только она помутнеет.

3-й способ. Сверлом может быть подходящая по диаметру медная трубка, слегка расширенная на конце кернером или другим подходящим инструментом. На место сверления наносят несколько капель силикатного клея с наждачным порошком (лучше корундовым). При сверлении смесь периодически обновляют.

4-й способ. При необходимости просверлить отверстие диаметром 6,5 мм в качестве сверла можно использовать твердосплавный ролик от стеклореза, закрепив на оси-заклепке в прорези стержня или трубочки диаметром 4-5мм (рис.1). Место сверления смачивают водой. Сверление отверстия этим способом в стекле толщиной 6 мм занимает 4-6 мин.

Рис.1. Сверло из ролика стеклореза: 1 - твердосплавный ролик, 2 - ось заклепка, 3 - стержень или трубка

5-й способ. Место на стекле, где требуется сделать отверстие, тщательно отмывают от грязи и жира бензином, ацетоном или спиртом. Затем насыпают мокрый мелкий песок и палочкой, заточенной в виде усеченного конуса, проделывают в мокром песке воронку, достающую стекло. В заготовленную таким образом форму вливают расплавленный свинец или припой. Через 2-3 мин песок и конус застывшего свинца или припоя убирают - в стекле будет сквозное отверстие. Если стекло имеет повешенную термическую прочность, нужно постараться усилить термический удар. Для этого можно предпринять следующее: во-первых, увеличить глубину воронки до 20-30 мм, чтобы масса расплавленного металла имела бы большую теплоемкость; во-вторых, стекло положить на подушку из такого же мокрою песка, сформировав в месте будущего отверстия воронку соответствующего диаметра; в-третьих, предварительно по возможности охладить песок и стекло; в-четвертых применить более тугоплавкий металл, например цинк. Следует иметь в виду, что такой обработке поддаются стекла небольшой толщины (до 3-3,5 мм).

 Сверление пластика. При сверлении отверстий в пластике, особенно в декоративном слоистом и гетинаксе, материал с обратной стороны часто скалывается. Чтобы этого не случилось, вначале следует применить сверло, диаметр которого примерно вдвое меньше необходимого. Затем сверлом, диаметр которого на 0,5- 1,0 мм больше требуемою и угол заточки 60-90°, зенкуют полученные отверстия с обеих сторон и наконец рассверливают их сверлом необходимого диаметра. Такой способ полностью устраняет опасность появления сколов и трещин и дает возможность получить точные, чистые отверстия, не требующие никакой дополнительной обработки.

Резьба в пластмассах может выполняться и самодельным метчиком. Для этого берут стальную шпильку, винт или болт с требуемой резьбой и опиливают конец (2-5 мм) в конус. Головку винта (болта) отрезают и трехгранным напильником кто с помощью бормашины, а шлифовального круга соответствующего профиля делают 3-4 пропила вдоль 6oлтa, чтобы получились режущие кромки.

Хвостовик изготовленного метчика можно заточить под вороток или, прорезав к нем шлиц шириной 2-4 мм, вставить металлический пруток и припаять.

Вполне удовлетворительные результаты, особенно для резьбы М4 и менее, можно получить, не пропиливая режущие кромки, а спилив резьбу винта ил»: шпильки с двух сторон. Чтобы нарезаемая резьба была более чистой, по резьбе изготовленного метчика нужно «пройти» соответствующей пташкой или гайкой. Шпильку, болт или вит берут с нарезной; а не с накатной резьбой

Изгибание листового термопластичного материала (органическое стекло, полистирол, винипласт и др.) можно осуществлять, только прогревая материал, причем хороший изгиб правильной формы получается лишь при равномерном прогреве листа в месте изгиба с обеих сторон на ширине 5-15 мм в зависимости от толщины листа.

Для прогревания на лист пластика с обеих сторон вдоль линии изгиба накладывают полосы нужной ширины из тонкой алюминиевой фольги и прижимают. Концы полос подключают к выводам понижающего трансформатора (6-15 В), сетевая обмотка которого подключена через лабораторный автотрансформатор, и подбирают необходимое напряжение. Не следует допускать перегрева, так как при этом прозрачность или цвет материала по Линии изгиба могут заметно измениться. Как только материал прогреется, фольгу снимают, лист изгибают на требуемый угол и выдерживают заготовку до полного остывания.

Технология работ с полимерами

гетинакс, пластик, текстолит, оргстекло, стеклоткань, целлулоид, пластмассы, полистирол, винилпласт, нейлон, капрон, дедерон, акрилат и т.п. - обработка, изготовление художественных поделок и сувениров

Литье из термопластичных материалов. Сырьем для литья служит вторичное сырье из полиамидов (старые капроновые чулки, ветошь из капрона нейлона, силона, дедерона, дакрона, рыболовные жилки и др.), акрилаты (акрилопластмассы, органическое стекло), полистирол. На чулках из капрона необходимо срезать швы, носок и пятку, так как они часто делаются с добавлением другого материала.

Сырье тщательно обезжиривают в 10 %-ном содовом растворе при температуре 50-60 СС в течение 1 ч, затем промывают в теплой воде, сушат, измельчают (твердый материал измельчают до частиц размером менее 5 мм) в загружают в пресс-машину.
Конструкция самодельной пресс-машины показана на рис. 2. Пресс-машина изготовлена из отрезка латунной трубы с припаянны
м снизу дном. В верхней части трубы в специальных прорезях помещена перекладина с центральным резьбовым отверстием М10 или М12, куда ввертывается изогнутая в виде буквы Г шпилька (можно использовать винт от струбцины). При помощи этой шпильки или винта в трубе перемещается поршень, который и выдавливает размягченный материал через литник в подготовленную для отливки форму.

Рис.2. Конструкция самодельной пресс машины

Сырье размягчается при температуре 30-200 °С. Для нагрева внутреннего объема пресс-машины на образующую цилиндра наматывают, а под его основание угадывают на слой слюды выпрямленную спираль от бытовой электроплитки. Спираль обматывают пастой, приготовленной из крошки слюды или асбеста и силикатного клея. Затем цилиндр обматывают асбестовым шнуром и устанавливают на деревянное основание, подложив под него лист асбеста Чтобы регулировать, температуру нагрева, спираль включают в электросеть через ЛАТР и разделительный трансформатор (в целях обеспечения электрон безопасности).

Для получения различных декоративных окантовок необходимо изготовить фильеры нужной конфигурации. Фильера навинчивается на литник. Выдавливаемая масса приобретает профиль отверстия фильеры. Вышедшую из фильеры массу нужно охладить в воде. Этим способом можно получать различные изоляционные прокладки и окантовки из полихлорвенила. Температура размягчения полихлорвенила 30-100 С.

Литье из зубопротезные пластмасс. Зубопротезные пластмассы акриловой группы (например, протакрил) - прекрасный материал для изготовления ручек и клавишей, подшипников скольжения, элементов декоративного оформления и многих других деталей.

 Протакрил - самотвердеющая пластмасса на основе акриловых полимеров типа порошок-жидкость. Эта пластмасса устойчива к истиранию (не уступает капрону) и обладает высокой адгезией. Из нее получаются хорошие подшипники скольжения для миниатюрных механических устройств (моторов, редукторов и др.), не требующие смазки, работающие долго без заметного износа. Электрические характеристики этого материала (без наполнителя) несколько выше, чем у органического стекла.

Литейные формы для получения деталей из этой пластмассы можно изготовлять из жести, дерева папье-маше (п. 4.16, 6-и рецепт), глины, пластилина, гипса и других материалов.

Из гипса получаются достаточно износостойкие формы для неоднократного использования; процесс изготовления: характеризуется малой трудоемкостью. Гипс предварительно просеивают, размешивают в холодной воде до образования сметанообразной кассы. Подходящую по размерам коробку наполовину запивают гипсом. В жидкий гипс вдавливают наполовину модель, предварительно смазав ее густым мыльным раствором, чтобы потом можно было извлечь, не разрушив формы. После застывания по краям формы, не задевая контура модели, сверлят 2-3 неглубоких отверстия, которые будут направляющими дня другой половины формы. Эту половину формы, в том числе и направляющие отверстая, смазывают густым мыльным раствором и сушат. Затем замешивают вторую порцию гипса и заливают в коробку. Когда гипс застынет, половины формы осторожно разъединяют и извлекают модель.

После этого обе половины формы тщательно покрывают антиадгезирующим веществом: смазывают силиконовым маслом или натирают графитовым порошком. Несколько худшие результаты дает обыкновенное подсолнечное масло. Приготовленную пластмассу заливают в первую и вторую половины формы и обе половины складывают к направляющим. Форму плотно стягивают струбциной или заматывают тонким проводом и помещают в посуду с холодной водой. Воду медленно подогревают и доводят до кипения

Термическую обработку деталей из протакрила таким методам проводят в течение 1,5-2 ч, причем делать это лучше через 1-2 суток после заливки пластмассы в форму, т. е. когда полностью закончится предварительная полимеризация в глубинных слоях пластмассы.

По окончании термической обработки форму охлаждают, вскрывают и извлекают из нее изготовленную деталь. Если требуется, деталь дополнительно обрабатывают. Для повышения долговечности форм в гипс добавляют измельченный асбест.

При изготовлении партии деталей необходимо применять металлическую форму. Модель в этом случае заготавливают из алюминия или дюралюминия. Первую половину формы отливают из свинца или гарта (типографского сплава), вторую половину-из сплава свинца и легкоплавкого зубопротезного сплава (или легкоплавкого припоя) в соотношении 1:1.

Если необходимо сделать дубликаты какой-либо пластмассовой детали, то сначала по оригиналу изготовляют гипсовую форму и отливают свинцовый дубликат детали. По дубликату изготовляют металлическую форм)" одну половину - из сплава свинца и легкоплавкого припоя, вторую - из легкоплавкого припоя.

Самодельные «пластмассы» применяют при изготовлении деталей оформления аппаратуры (футляры, ящики, наличники, обрамления), разнообразных вспомогательных деталей (стойки, кронштейны, обоймы), ручек различного инструмента, а также для запивки отверстий в абразивных кругах и т. д.

Эти пластмассы удобны тем, что из них получают не материалы, а готовые детали. Это значительно снижает трудоемкость процесса. Правда, приходится изготовлять модель или форму, но это окупается простотой Обработки готовой детали. Делают модель (форму) из легко поддающегося обработке - материала, например мягкой древесины, пенопласта и покрывают тонким слоем парафина или восковой пасты, приготовленной, как для вощения древесины.

Приготовление таких пластмасс и работа с ними не представляют сложности. Ниже приведено несколько рецептов:

1-й рецепт Стеклоткань и эпоксидный клей - прекрасные материалы для изготовления различных футляров, декоративных наличников, обрамлений.

Модель покрывают парафином или обычной бумагой, закрепляй ее любым клеем на возможно мелких по площади участках, например в нескольких точках, чтобы готовое изделие было легче сжать. Затем укладывают первый слой стеклоткани к наносят га него клей; кладут следующий слой и следят, чтобы он хорошо пропитался клеем. Пропитка улучшается, если стеклоткань прижимать (приглаживать или как бы пробивать) жесткой кистью слегка омоченной ацетоном. За один прием больше 4-6 слоев стеклоткани укладывать не рекомендуется Нужно деть выдержку, чтобы эпоксидный клей отвердел. Перед тем как продолжить работу, поверхность зачищают шкуркой до обнаружения волокон стеклоткани, иначе следующие формуемые слои, в том числе и шпаклевка, хорошо держаться не будут. Подготовку к следующему этапу покрытия можно упростить, если заканчивая работу, припудрить последний слой древесной мукой - сухими мелко просеянными опилками или даже обычной мукой, лучше ржаной.

2-й рецепт. Самодельный «текстолит» можно изготовлять и на обычной тканевой основе, пропитываемой клеем. Применяют столярный или казеиновый клей, но обязательно с добавлением антисептирующего вещества. Вместо клея можно использовать загустевший нитролак или нитрокраску.

Из самодельного текстолита изготовляют корпуса для приборов, различные кожухи, задние стенки и другие детали. Для небольших деталей используют хлопчатобумажный или шелковый трикотаж (годятся старые, но чистые майки, рубашки и т. п.). Для крупногабаритных конструкций лучше применять мешковину.

Ткань натягивают на модель, защищенную от прилипания ткани, зацепляют и смазывают клеем; затем натягивают следующий слой ткани и т. д. Столярный клей лучше использовать в горячем состоянии. Закреплять ткань удобно затяжными сапожными гвоздями, так как их легче извлекать при креплении следующего слоя. Излишки материала на закруглениях формы срезают гак, чтобы ткань на линиях разреза можно было сшить встык и чтобы стыки верхнего слоя не совпадали со швами нижнего. Каждый последующий слой натягивают и крепят гвоздями, предварительно удалив гвозди, крепившие предыдущий слой. Так укладывают 4-8 слоев и сушат 8-10 суток.

Далее заготовку, не снимая с модели, шпаклюют смесью горячего столярного клея с мелом шеи тальком и окончательно сушат. Можно применить и другую шпаклевку, выпускаемую для работ по дереву или приготовленную по одному из рецептов, приведенных в табл. 5.1. Слой шпаклевки должен быть не более 0,"2-0,3 мм, т. е. чтобы только скрыть все неровности и структуру материала Полное высыхание наступает через 20-25 суток, после чего уже нет опасности коробления заготовок. Высохшую заготовку зачищают шкуркой, обрезают на ней кромку и снимают с модели. Снимать нужно осторожно, применяя в качестве рычага широкую стамеску. Можно отделить заготовку от модели, пропуская между ними, например, металлическую измерительную линейку. Снятую заготовку грунтуют и окрашивают с обеих сторон. Для окончательной отделки лучше применять нитролаки или нитрокраски с соответствующей грунтовкой, гак как они быстро сохнут и деталь не успевает покоробиться. После окрашивания деталь полируют до зеркального блеска.

 3-й рецепт. Самодельный «пластик» из полос бумаги можно применять для изготовления корпусов, крышек футляров, задних стенок сложного профиля, сферических корпусов громкоговорителей. Для малогабаритных конструкций можно использовать полосы газетной бумаги, для крупногабаритных - тонкие обои.

Модель покрывают тонким слоем парафина и накладывают на нее первый слой размоченных в горячей воде полосок бумаги. Затем намазывают клеем полоски бумага для следующего слоя. Можно использовать различные клеи, однако предпочтение следует отдавать столярному или казеиновому клею с обязательным добавлением антисептиков.
Бумаге дают как следует пропитаться клеем. Если бумага впитала клей, ее промазывают еще раз. Следующий слой полосок наклеивают перпендикулярно полоскам предыдущего слоя. Наклеив таким образом 4-5 слоев, делают промежуточную сушку в течение суток. Процесс повторяется несколько раз до получения необходимой толщины. Высушенную заготовку обрабатывают далее так же, как рекомендовано во 2-м рецепте.

 4-й рецепт Тщательно перемешивают 65 массовых долей мелких древесных опилок и 35 магнезита. Смесь заливают 0,1 34-ным раствором хлористого магния и размешивают до однородного тестообразного состояния. Основной способ получения заготовок из данной «пластмассы»-литье в формы и изложницы. Застывая, «пластмасса» приобретает достаточно высокую прочность и при этом хорошо обрабатывается: её легко пилить, сверлить и обтачивать. Применяют ее обычно для изготовления: стоек, кронштейнов, для заливки отверстий в абразивных кругах и т.д.

 5-й рецепт. Перемешивают мелкие древесные опилки и молотый тальк в массовом соотношении 5:2, заливают приготовленным столярным клеем (консистенция сметаны) и тщательно размешивают до тестообразного состояния. Желательно ввести в смесь ОД-0,5 массовой доли алюминиевых или алюминиевых квасцов, которые предупреждают появление плесени и тем самым сохраняют прочность «пластмассы» Чтобы «пластмасса» была более пластичной, в нее необходимо ввести 0,5 массовой доли натуральной олифы.

Можно заменить столярный клей казеиновым, в состав которого необходимо ввести антисептирующее вещество.
Эта «пластмасса» менее прочна, чем приготовленная по 4-му рецепту. Из нее можно изготовлять детали, не подвергающиеся большим механическим, нагрузкам наличники, обрамления, различные декоративные элементы и др. При желании «пластмассу» можно окрасить, добавив в ее состав анилиновый краситель нужного цвета.

После просушки изготовленную деталь, если требуется, шпаклюют, зачищают шкуркой и окрашивают, причем шпаклевку лучше приготовлять на основе того клея, который применялся для изготовления самой «пластмассы».

Более прочной и быстровысыхающей «пластмасса» получается, если вместо клея использовал, загустевший или сгущенный нитролак (нитрокраску). Детали из этой «пластмассы» также изготовляют питьем.

 6-й рецепт Дня приготовления папье-маше измельчают газетную бумагу, заваривают ее крутым кипятком и выдерживают в горячей воде 1-2 суток. Когда образуется взвесь тонкой консистенции, воду отцеживают и массу сушат. Высушенная: масса легко превращается в порошок, который и служит основой папье-маше. Порошок (10 массовых долей) перемешивают с тонкопросеянным мелем или тальком (3) и заливают клейстером, приготовленным из сухого столярного клев: (2) и пшеничной муки (3). Для антисептирования в клейстер необходимо добавить 0,2 массовой доли алюминиевых или алюмокалиевых квасцов. Массу можно окрашивать анилиновыми красителями.

Приготовленную массу наносят на модель, предварительно покрытую парафином. Можно отливать детали в формы или изложницы. После полного высыхания деталь обрабатывают шкуркой, чтобы не было неровностей, грунтуют и окрашивают.

 7-й рецепт. «Пластмассу» с лучшими, чем у папье-маше, механическими свойствами можно получить, используя следующие компоненты (в массовых долях): сухую бумажную массу - 5; клей столярный (сухой) - 28; тонкопросеянный мел - 60; глицерин - 2,5; спирт этиловый-3,5; охру сухую-1,0. Сухую бумажную массу заливают теплым раствором столярного клея, добавляют при постоянном помешивании мел, глицерин, спирт и охру. После тщательного перемешивания полученная масса не должна прилипать к рукам. Дальнейший процесс аналогичен приготовлению и обработке «пластмассы», изложенным в 5-м или 6-м рецепте

8-й рецепт. «Пластмасса» с хорошими изоляционными свойствами может быть приготовлена 60 массовых долей творога и 40 негашеной извести.

Свежий творог заворачивают в чистую тряпочку и кладут на несколько часов под пресс, чтобы хорошо отжать. Отжатый творог растирают и высыпают в глубокий стеклянный сосуд, отдельно тщательно растирают известь и высылают ее небольшими порциями в творог, перемешивая массу деревянной палочкой. Вступая в реакцию с известью, творог образует казеиновую массу - густой «сироп», который быстро затвердевает. «Сироп» разливают по формам. Формы должны быть смазаны вазелином или маслом. Казеиновая «пластмасса» обладает большей прочностью, если она затвердевает под прессом.

Надо учитывать, что при плохом качестве негашеной извести застывание массы происходит медленно и сопровождается обильным выделением влаги, излишки которой нужно удалять. В этом случае следует уточнить соотношение компонентов опытным путем.
Окрашивание целлулоида и триацетатной пленки можно производить путем кипячения их в течение нескольких часов в воде, содержащей органический: краситель для тканей типа анилинового. Однако такой способ трудоемок и не всегда дает желаемый оттенок окраски. Одним из способов поверхностного крашения этих материалов является обработка их в горячем растворе уксусной кислоты, содержащем краситель. Если окрашивают фотопленку, то ее предварительно обрабатывают веществами, разлагающими желатин, например горячим раствором щелочи. Отмывку эмульсии можно ускорить, очищая пленку щеткой.

Концентрация красящего раствора и ориентировочное время крашения приведены в табл. 1. Краситель заливают большим количеством кипяченой горячей води и размешивают до получения однородной массы (насты). Затем добавляют в пасту остальную горячую воду и 50 мл уксусной кислоты (95 %-ной). Вместо кислоты можно взять 60 мл уксусной эссенции на 940 мл воды или 550 мл столового уксуса (9 %-ного) на 450 мл воды. Раствор фильтруют, через несколько слоев марли, сливают в эмалированную кастрюлю и закрывают ее крышкой. Перед окрашиванием поверхность должна, быть отшлифована, обезжирена бензином или спиртом и высушена. Полезно, кроме того, дополнительно промыть изделие в горячем растворе порошка для: стирки натуральных шелковых тканей (2 массовые доли порошка на 100 воды), а затем в теплой воде. Изделие погружают в раствор красителя, подогретый до 40-50 °С, и следят, чтобы оно не касаюсь дна посуды.

Глубинное окрашивание органического стекла позволяет получить ровно и прочно окрашенную поверхность при сохранении фактуры материала. Окрашивание производят в водно-спиртовых растворах дисперсных красителей Процесс отличается простотой и позволяет получить сочные оттенки.

Перед окрашиванием поверхность изделий должна быть тщательно очищена, иначе может не получиться ровный цвет и тон. Поверхность протирают тампоном из мягкой ткани, смоченным в бензине или спирте, сушат и погружают на 15 мин в водный раствор моющего средства. Температура раствора должны быть в пределах 50-60 °С. Затем изделие тщательно дополаскивают в холодной воде и сразу же переносят в раствор красителя, который готовят следующим образом: смешивают до образования однородной массы (пасты) 5-15 г дисперсного красителя (при выборе цвета можно руководствоваться табл. 4 1), 2-3 г нейтрального стирального порошка (для стирки натуральных шелковых тканей) и 20-30 г спирта (этилового, бутилового или бензилового) и добавляют горячую воду до объема равного одном}' литру. После тщательного перемешивания раствор фильтруют через сложенную вдвое капроновую ткань (можно капроновый чулок).

Одно из условий хорошего окрашивания - предохранение раствора от загрязнения, непрерывное его перемешивание в процессе работы, периодическая фильтрация при неоднократном использовании и добавление спирта по мере расходования раствора Насыщенность цвета зависит не только от температуры раствора, но и от продолжительности крашения. Для получения средней насыщенности цвета время крашения должно быть 15- 20 мин.

По окончании окрашивания изделие тщательно прополаскивают в холодной воде и сушат.

Окрашивание следует производить в посуде из материалов, стойких к применяемому красителю (стекло, фарфор), иначе цвет может получиться не сочным, а посуда будет испорченной. Можно также воспользоваться эмалированной посудой.
Поверхностное окрашивание органического стекла позволяет получить пленку, содержащую краситель и непосредственно связанную с поверхностью органического стекла, так как в состав применяемых красителей входят вещества, растворяющие стекло. Покрытие получается прочным и хорошо полируются. Существует много рецептов окрашивания, го которых приведем пять наиболее приемлемых в любительской практике.

 1-й рецепт. Краситель нужного цвета, из набора анилиновых красок растворяют в уксусной кислоте, прибавляя его понемногу до тех пор, пока не будет получено нужного оттенка цвета. Растворы фильтруют и смешивают в объемном соотношении 1 : 1 со смесью толуола (70% объема) и дихлорэтана (30%). Полученную смесь вновь фильтруют и растворяют в ней стружку органического стекла в таком количестве, чтобы полученный краситель можно было распылять пульверизатором. Наносят краситель на поверхность органического стекла в несколько слоев с интервалами 10-15 мин.

2-й рецепт. Смешивают 30 % (по объему) дихлорэтана, 60 % бензола и 10 % уксусной кислоты. В этом составе растворяют краску. Раствор фильтруют и добавляют в него стружку или опилки органического стекла. Окрашивание производят также пульверизатором

 3-й рецепт. В 10 объемных долях уксусной эссенции растворяю г 1 долю пасты для шариковых ручек. При меньшем количестве пасты раствор хуже смачивает окрашиваемую поверхность. Для получения более насыщенного цвета содержание пассы в растворе увеличивают. Можно использовать наложенные стрежни шариковых ручек, нарезав их кусочками длиной 6-10 мм и поместив во флакон с уксусной эссенцией. Чтобы ускорить растворение пасты, флакон необходимо периодически энергично встряхивать.

Краситель наносят на стекло мягкой кистью продольными не перекрывающимися мазками. Краситель хорошо j«стекается, образуя равномерный слой.

 4-й рецепт. В 6 объемных долях уксусной эссенция растворяют 1 долю опилок или стружек органического стекла и добавляют пасту для шариковых ручек. Наносить состав лучше пульверизатором.

 5-й рецепт Растворяют необходимое количество пасты для шариковых ручек в дихлорэтане. Наносят* раствор на поверхность детали: с помощью пульверизатора но можно использовать и мягкую кисть или тампон из мягкой ткани.
Окрашенные по приведенным рецептам изделия сушат не менее суток Все операции должны выполнятся на открытом на открытом воздухе или в вытяжном шкафу. Хранить приготовленные красители нужно в хорошо закупоренной посуде (лучше с притертой пробкой)

 Окрашивание органического стекла  в молочный цвет производится погружением его в концентрированную серную кислоту на 1-10 мин. (Стекло марки ТОСП, стойкое к агрессивным средам, такой обработке не поддается.) При выдержке в течение 1-3 мин поверхность органического стекла не теряет глянца и приобретает молочный цвет. Если же травить стекло дальше, то поверхность его становится белой и слегка матовой. С увеличением времени воздействия кислоты белый слой становится толще. Если этот слой получился недостаточно глубоким, процесс можно повторить. После обработки в кислоте органическое стекло тщательно промывают в проточной воде и сушат. Промывать следует осторожно, так как образовавшийся слой мягок и его можно легко повредить. Следует также иметь в виду, что механическая прочность поверхностного слоя при глубокой обработке недостаточна и после сушки. Чтобы оставить на изделии прозрачные места, эти поверхности покрывают тонким слоем воска. После промывки и сушки воск удаляют

Если время травления увеличить, например до 20- 30 мин, то после высыхания поверхность сморщивается и принимает такой вид, как будто она покрыта лаком "муар". Обработанное таким образом органическое стекло можно окрасить, описанных выше.
Окрашивание изоляции монтажных проводов типа МГШВ, МГВ и ПМВ (изоляция поливинилхлоридная белого цвета) можно осуществить в водном растворе красителя для капрона, шерсти или хлопчатобумажной ткани, причем при использовании красителя для шерсти или хлопчатобумажной ткани цвет изоляции получается иным, чем цвет красителя. Так, например, в черном красителе изоляция провода приобретает оранжевый цвет, в синем или васильковом - желтый.

Красящий раствор приготовляют, растворяя в 2-3 л теплой воды пакет красителя. Моток окрашиваемого провода погружают в раствор, подогретый до 85-90 °С. Цвет определяют по контрольному отрезку такого же провода, периодически вынимая его из раствора По окончании крашения провод промывают в холодной проточной воде.

Чтобы предотвратить попадание раствора под изоляцию, концы провода веред окрашиванием следует герметизировать. Для этого плавят изоляцию на концах в пламени или опускают концы на несколько секунд в клей «Уникум», «Момент-1» или БФ и высушивают.

На заметку:

Небольшой лист стеклотекстолита можно расслоить с утла неострым ножом и разделить его на два тонких листа Такому приему поддается и фольгированный стеклотекстолит

Из одностороннего фольгированого стеклотекстолита можно изготовить двусторонний, если склеить две заготовки эпоксидным клеем или в крайнем случае, клеем БФ-2. Склеиваемые поверхности необходимо тщательно зачистить крупнозернистой шкуркой. Если материал толстый, можно предварительно расслоить его наиболее тонкие листы (п. 4.22).
Слюда после двух термоударов и сушки легко расклеивается на пластинки толщиной до 0,02 мм. Для этого минерал нужно нагреть до 400-600 °С, тут же охладить в воде и повторить операцию.

При изготовлении: и ремонте различной оснастки и инструмента, особенно паяльников, иногда бывает необходимо изогнуть слюдяную прокладку с малым радиусом изгиба. Чтобы слюда стала более эластичной, не ломалась и не крошилась, ее необходимо прокалить, нагрев до светло-желтого цвета и дать ей медленно остыть.

Склеивание разнородных пластмасс, например органического стекла или полистирола с целлулоидом, затруднено тем, что дихлорэтан, растворяющий органическое стекло и полистирол, не растворяет целлулоид, а ацетон (растворитель целлулоида) не растворяет органическое стекло. Смесь клея, приготовленного на ацетоне, с клеем на дихлорэтане не обеспечивает высокой прочности склеивания. Прочность клеевого стыка равную прочности склеиваемых материалов, можно получить, если целюлоидную деталь смазать ацетоновым клеем, а деталь из органического стекла или полистирола - дихлорэтановым. После подсыхания клея каждую деталь смазывают еще раз соответствующим клеем и прижимают одну к другой. Окончательная сушка производится при комнатной температуре в течение 4-б ч.

Склеить небольшие детали из органического стекла при отсутствии дихлорэтана можно аэрозольным средством от насекомых - дихлофосом. При этом нужно помнить, что такой «клей» не менее токсичен, чем дихлорэтан. Поэтому работу выполняют только на открытом воздухе, соблюдая правила обращения с дихлофосом, а полученное соединение после того как оно затвердеет, тщательно промывают при помощи щетки водой с мылом.

Сок чеснока неплохо склеивает плотно прилегающие, ровные поверхности стекла, пластмассы. Для этого нужно промазать склеиваемые части разрезанной чесночной долькой. Место склейки остается прозрачным.
Фторопласт же склеивается ни одним из применяемых пока в быту клеев.

Для приклеивания или склеивания деталей из микропористой резины наиболее пригодны клеи «Момент-1», 88Н, «Уникум»), так как они создают «гибкий» клеевой шов.

Старым резиновым изделиям можно вернуть мягкость и эластичность, погрузив их на 20-30 мин в слабый раствор нашатырного спирта или на 1-2 ч в чистый керосин. При этом следует помнить, что долгое пребывание резины в керосине не только размягчает ее, но и значительно увеличивает в объеме. Размягченную резину нужно промыть в теплой воде с моющим средством и насухо протереть.
Продвижение трещины в органическом стекле можно остановить, если в конце трещины просверлить отверстие диаметром 2-3 мм.
Органическое стекло некоторых марок после кипячения в течение нескольких часов в воде приобретает молочный цвет, одна!» необходимо следить за тем, чтобы материал при нагревании не деформировался.

Полировать стекло можно с помощью набора абразивных порошков. Царапины и другие повреждения на стекле предварительно шлифуют - сначала крупнозернистым, потом мелкозернистым порошком. После этого поверхность полируют пастой, которую приготовляют, смешивая мелкозернистый абразив с густым смазочным материалом. Можно воспользоваться и водной суспензией. Если порошков нет, то для шлифования подойдет мелкозернистая корундовая водостойкая шкурка, а для полировки - паста ГОИ, зеленая гуашь гаги крокус (прокаленный и измельченный оксид железа).

Круглые стекла можно вырезать, если закрепить ролик от стеклореза на одной губке отслужившего свой срок шташ-ен1гиркуля. Другую губку через шайбу и резиновую подкладку нужно опереть на стекло. Ролик несколько раз прокатывают по кругу, после чего обычным стеклорезом проводят 3-4 касательные, облегчающие скалывание стекла по границам надрезов. Острые кромки зачищают напильником, иди абразивным камнем под водой (или под струей воды).

Чтобы при резке стекла или пластика, металлическая линейка не скользила достаточно к ней приклеить несколько кусочков тонкой резины.

Если вдоль бороздки, сделанной стеклорезом, прилепить липкую ленту или даже мокрую газету, то при постукивании меньше шансов испортить стекло.

Даже самые мелкие осколки стекла на рабочем месте можно убрать с помощью кусочка пластилина.
Если при резке резины периодически смазывал, лезвие ножа мылом, и решать будет легче, и края получатся ровнее.
Смолы с наполнителями и красящими веществами - это хороший материал для холодною литья. Из него можно изготовить точную копию сломанной ручки или другой детали прибора, изготовьте новые. Миниатюрные вилки штепсельных разъемов могут быть отпаяны прямо на конце провода с помощью специальных форм). Во многих случаях можно обойтись формой из пластилина, сделав в нем оттиск нужной детали.